1. Regulatory framework: what the Machinery Directive is and what it requires
El Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, transpone al ordenamiento jurídico español la Directiva 89/655/CEE del Consejo, relativa a las disposiciones mínimas de seguridad y de salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo. Fue modificado de forma sustancial por el Real Decreto 2177/2004, que incorporó la Directiva 2001/45/CE sobre trabajos en altura.
Su objeto central es claro: garantizar que cualquier equipo de trabajo en uso — independientemente de su fecha de fabricación — cumpla unos requisitos mínimos de seguridad. Esto lo convierte en la norma de referencia para toda empresa que utilice prensas mecánicas de cualquier generación.
The regulation distinguishes two types of requirements:
- Requisitos mínimos generales (Anexo I): aplicables a todos los equipos, incluidas las prensas anteriores a la obligatoriedad del marcado CE en máquinas.
- Requisitos mínimos adicionales (Anexo II): para equipos específicos, como trabajo en altura, uso de pantallas de visualización o — especialmente relevante — equipos móviles y de elevación de cargas.
For mechanical presses, Annex I is the main regulatory reference: safe control system, dangerous zone protection, stopping devices, signalling, structural stability, lighting and maintenance are the axes that structure the entire compliance assessment.
2. Types of mechanical presses, parts and main risks
Before addressing compliance, it is essential to understand what type of press you are dealing with. No todas las prensas mecánicas admiten los mismos sistemas de protección: el tipo de embrague determina de forma decisiva qué medidas son técnicamente posibles y cuáles no.
Main components
A mechanical press is a machine designed to transmit energy from a prime mover to a punch by mechanical means, con objeto de trabajar —por ejemplo conformar o moldear— metales en frío o materiales compuestos parcialmente por metal en frío. Sus componentes principales son:
- Die: conjunto formado por el punzón (parte móvil) y la matriz (parte fija). Es la principal zona de peligro de la máquina.
- Slide: elemento móvil principal de la prensa, que realiza un movimiento alternativo —generalmente vertical— y sobre el cual se acopla el punzón.
- Flywheel: acumula la energía cinética del motor para transmitirla al troquel mediante un mecanismo de biela-manivela-corredera, convirtiendo el movimiento circular en movimiento alternativo de la corredera.
- Clutch: mecanismo que transmite el movimiento desde el volante de inercia hasta la corredera. Su tipo es el factor determinante para la adecuación.
- Brake: mecanismo que, normalmente por fricción, detiene y sujeta la corredera cuando el embrague está desembragado.
Partial-Revolution Presses
En estas prensas el embrague es generalmente de fricción, mandado por un sistema neumático. Esto permite que la corredera pueda ser detenida en cualquier punto del recorrido de descenso, desembragando y frenando los elementos móviles simultáneamente. Admiten la mayoría de sistemas de protección activos: mandos bimanales, barreras fotoeléctricas (ESPE/AOPD), resguardos con enclavamiento de apertura prematura, etc.
Full-Revolution Presses
These are the highest-risk type. Disponen generalmente de un bastidor de cuello de cisne y un embrague mecánico o de chaveta. Una vez iniciado el ciclo de producción, no es posible detenerlo antes de que la corredera haya realizado un ciclo completo y vuelto al punto muerto superior. El embrague, una vez activado, no puede ser desembragado hasta completar el ciclo.
Main risks
La zona de mayor peligro en cualquier prensa mecánica es el punto de operación, es decir, el área del troquel. Los riesgos son fundamentalmente de tipo mecánico:
- Crushing and shearing — en la zona de cierre del troquel
- Cutting or severing — por el filo del punzón o la matriz
- Snagging, dragging or entrapment — en transmisiones, volante y mecanismos del embrague
- Projection of material fragments or broken punches
- Electrical, thermal and noise/vibration exposure risks — to a lesser degree but present
3. Presses before and after 1995: key differences
Two dates are key to classifying any press y determinar el marco normativo que le aplica. La primera es 1986, año de entrada en vigor del RD 1495/1986 (Reglamento de Seguridad en las Máquinas), primera regulación española de seguridad de máquinas con carácter general. La segunda es 1995, fecha de plena entrada en vigor de la Directiva Máquinas en España y del marcado CE obligatorio. According to the INSST Technical Guide, un equipo que cumplía el RD 1495/86 o tiene marcado CE puede presumirse que cumple el Anexo I del RD 1215/97, pero el empresario debe realizar las comprobaciones pertinentes en todo caso.
| Parameter | Before 1986 No regulation | Between 1986 and 1995 RD 1495/86 | After 1995 CE marking |
|---|---|---|---|
| Manufacturing regulation | None of European scope. Only national standards (UNE, DIN, BS…) without harmonisation | National Machinery Safety Regulation 1986. Without Machinery Directive or CE marking | Directiva 89/392/CEE o 98/37/CE, posteriormente 2006/42/CE. CE marking obligatorio |
| Technical documentation | Non-existent or very incomplete manual. No accessible safety file | Basic technical documentation may exist conforming to national regulation, but without the format or scope of the CE file | CE Declaration of Conformity, complete instruction manual, manufacturer's technical file |
| Obligation under safety regulations | Adecuación obligatoria e íntegra al Anexo I. El empresario asume toda la carga probatoria | Mandatory compliance with Annex I. A prior safety basis is presumed, but relevant checks must be made | Conformity with Annex I is presumed, but the employer must verify that actual conditions of use do not generate additional risks |
| Guards and controls | Typically: full-revolution or key-type clutch, unguarded foot pedal, no control redundancy. Relay technology without functional safety | Variable. Some mechanical guards may exist, but rarely with defined safety category control systems | Two-hand controls with safety category ≥ 3 (EN ISO 13849-1); redundant control systems; standardised emergency stop |
| Risk assessment | Does not exist. The employer must carry it out in full | Partial or non-existent in current terms. The employer must complete it | The manufacturer has carried out their assessment. The employer must complement it for actual conditions of use |
| Typical compliance cost | Very high — Puede requerir rediseño completo del sistema de mando y protecciones, o retirada del servicio | High — Rediseño del sistema de mando y retrofit de dispositivos de seguridad activos | Moderate — Verificación, posible retrofit de resguardos o actualización de sensores |
Second-hand presses
Safety obligations apply with equal rigour to second-hand equipment. A used press does not inherit the safety verification it may have had at its previous location: a change of location, conditions of use or organisational environment obligates the new employer to carry out their own risk assessment and, if applicable, implement the necessary compliance measures. Cuando se adquiera una prensa de segunda mano con marcado CE, debe verificarse además que no ha sufrido modificaciones que invaliden la Declaración de Conformidad original.
Press imports: differentiated regime by origin
El régimen aplicable a una prensa importada depende de su país de procedencia:
The specific problem of full-revolution or key-type clutch presses
Las prensas más antiguas — especialmente las de embrague de revolución total o de chaveta — presentan el riesgo más grave: una vez iniciado el ciclo, la corredera no puede detenerse a mitad de carrera. Esto hace técnicamente imposible cumplir determinados requisitos del Anexo I sin intervenciones de ingeniería profundas (sustitución del embrague, instalación de sistemas de freno-embrague acoplados, revisión del árbol de levas). En casos extremos, la adecuación resulta técnica o económicamente inviable, y la conclusión correcta es retirar la máquina del servicio.
4. Employer obligations
The safety regulations establish clearly que es el empresario el responsable último de garantizar que los equipos de trabajo cumplen los requisitos mínimos del Anexo I, con independencia de la antigüedad de la máquina y de quién sea el fabricante. The obligations are structured around four axes:
3.1 Risk assessment previa
Before putting any equipment into service, the employer must carry out or update the risk assessment in accordance with health and safety legislation and the Prevention Services Regulation. The regulations additionally establish that this assessment must be reviewed and repeated in the following additional circumstances:
- When any change occurs in the conditions of use, maintenance or environment — including the climatic and organisational conditions of the workplace
- Tras cualquier modificación de la prensa, sus resguardos o sus dispositivos de protección
- Tras un accidente o incidente que pueda haber comprometido la integridad del equipo o de sus protecciones
- Tras un periodo prolongado de no utilización, ya que la inactividad puede generar deterioro de componentes críticos de seguridad no detectado por el mantenimiento rutinario
Para prensas, la evaluación debe contemplar específicamente: riesgos mecánicos en zona de troquel (atrapamiento, aplastamiento, corte, enganche); riesgos por sistemas de mando defectuosos o no redundantes; riesgos por fallo de energía o rearme accidental; riesgos ergonómicos (ciclos repetitivos, posturas forzadas); riesgos por ruido y vibraciones; y riesgos para el personal de mantenimiento (bloqueo/consignación).
4.2 Compliance with Annex I
Cuando la evaluación de riesgos detecte deficiencias, el empresario debe planificar y ejecutar las medidas de adecuación necesarias. La norma no fija un plazo general de adaptación (los plazos originales ya han vencido), por lo que la adecuación debe ser inmediata o, a lo sumo, objeto de un plan de acción con plazo razonado documentado en la planificación preventiva, con asignación de responsables y recursos económicos.
4.3 Three-level verification and inspection system
El artículo 3.5 del RD 1215/97 obliga al empresario a mantener los equipos en condiciones adecuadas. Para prensas mecánicas, la referencia técnica consolidada — tanto en la Guía del INSST como en las orientaciones del INRS y la HSE — establece tres niveles de verificación con periodicidades y responsables diferenciados:
- Level 1 — Per-shift and post-tooling-change inspection (designated person): el empresario debe nombrar formalmente y por escrito a una o varias personas designadas para realizar, antes de que la prensa sea utilizada tras cualquier reglaje o cambio de troquel, la inspección y prueba funcional de todos los resguardos y dispositivos de protección. Adicionalmente, esta inspección debe realizarse dentro de las primeras cuatro horas de cada turno de trabajo. La persona designada debe tener la formación, competencia y autoridad suficientes para paralizar el uso de la prensa si detecta un defecto. El resultado de cada inspección debe quedar registrado mediante un certificado o tarjeta firmada que debe permanecer físicamente en la prensa o en su inmediata proximidad mientras esté en vigor.
- Level 2 — Periodic comprehensive examination (competent person): llevado a cabo por una persona con conocimientos técnicos y experiencia específica en prensas mecánicas — que puede ser personal interno debidamente habilitado o un especialista externo — con la siguiente periodicidad: cada 12 meses cuando la prensa disponga únicamente de resguardos fijos, o cada 6 meses cuando incorpore resguardos activos, dispositivos de enclavamiento, barreras fotoeléctricas o mandos bimanales. Este examen incluye siempre los componentes de actuación y control de la corredera, la verificación del tiempo y recorrido de parada, el estado de las guarniciones del embrague y el freno, y la prueba funcional de todos los dispositivos de seguridad. Los informes de este examen deben conservarse durante un mínimo de 2 años y estar disponibles para la Inspección de Trabajo.
- Level 3 — In-depth verification (during major repairs): taking advantage of the opportunities offered by major overhauls or significant repairs, elements not visible in the ordinary periodic examination are inspected, whose progressive deterioration could reduce the safety level: juego axial y radial del volante, estado de rodamientos y casquillos, desgaste de ferodos de embrague y freno medido con valor límite del fabricante, estado de muelles y juntas. Esta verificación requiere el desmontaje parcial de la máquina y debe ser realizada por personal de alta competencia — técnico designado de la empresa o proveedor especializado. Sus resultados deben consignarse en el registro de seguridad de la máquina.
4.4 Unique identification of each machine and its guards
The employer must establish an identification system that assigns to each press, each independent guard and each protection device a unique code that unambiguously links inspection and examination records with the specific element to which they refer. Una prensa desplazada a otra ubicación o un resguardo transferido a otra prensa requieren una nueva verificación y un nuevo certificado antes de ser puestos en servicio en su nueva posición. Un resguardo o dispositivo de protección que haya sido modificado o alterado debe tratarse a todos los efectos como uno nuevo, con la correspondiente inspección inicial.
4.5 Information and training
Los artículos 5 y 6 del RD 1215/97 exigen informar y formar sobre los riesgos, las medidas de prevención, el uso correcto de los dispositivos de seguridad y los procedimientos ante emergencias. Esta obligación alcanza a: los operarios que usan directamente la prensa; el personal de mantenimiento y reglaje; los supervisores y mandos intermedios; y los representantes de los trabajadores (delegados de prevención). La formación debe ser específica para cada tipo de prensa y sistema de protección, documentada, y periódicamente renovada — especialmente cuando se modifiquen los equipos, se introduzcan nuevas tecnologías o cambien los procedimientos de trabajo.
5. Practical compliance according to INSST guidance
El Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo (INSST) ha publicado una serie de documentos técnicos de referencia para la adecuación de prensas, entre los que destacan la NTP 552 (Prensas mecánicas: dispositivos de protección), la NTP 681 y, sobre todo, la Guía Técnica para la evaluación y prevención de los riesgos relativos a la utilización de los equipos de trabajo (PDF — INSST), publicada en cumplimiento de la disposición final primera del propio RD 1215/1997 y de obligada consulta para cualquier técnico que acometa una adecuación. The recommended methodology follows a structured five-phase process:
Phase 1 — Inventory and classification of the press fleet
The first step is to draw up a comprehensive inventory recording for each press: brand, model, serial number, year of manufacture, tonnage, clutch type (rigid, friction, pneumatic), actuation type (foot pedal, two-hand control, automation), working mode (single-stroke, automatic) and condition of existing guards.
Phase 2 — Risk assessment by zone
Following the machinery risk assessment methodology (EN ISO 12100), each dangerous zone is analysed: die zone, clutch actuation mechanisms, transmissions, part feeding and extraction zone. For each zone the probability of exposure, severity of potential harm and frequency of exposure are determined.
Phase 3 — Determination of protective measures
La guía del INSST sigue una jerarquía de medidas acorde con EN ISO 12100, y debe complementarse con la norma específica UNE-EN 692:2006+A1:2009 (Máquinas-herramienta. Prensas mecánicas. Seguridad), de referencia técnica directa para este tipo de equipos:
- Troqueles cerrados (intrínsecamente seguros): sus aberturas y distancias de seguridad deben satisfacer los requisitos de EN ISO 13857. Aplicables a todos los tipos de prensa.
- Resguardos fijos perimetrales: firmemente sujetos a la máquina, a otra estructura rígida o al suelo. Para transmisiones laterales, traseras y mecanismo de embrague-freno. Aplicables a todos los tipos.
- Resguardos con dispositivos de enclavamiento y bloqueo: impiden el acceso a la zona peligrosa durante cualquier movimiento peligroso, permitiéndolo solo una vez que ha cesado. Aplicables a todos los tipos de prensa.
- Resguardos asociados al mando con dispositivo de bloqueo: solo aplicables a prensas de revolución parcial.
- Resguardos con enclavamiento de apertura prematura: solo aplicables a prensas de revolución parcial.
- Barreras fotoeléctricas / ESPE (AOPD): dispositivos optoelectrónicos conformes EN IEC 61496, instalados a la distancia mínima de seguridad según EN ISO 13855. Solo aplicables a prensas de revolución parcial.
- Mandos bimanales: categoría de seguridad según EN ISO 13849-1 (típicamente PLd / Cat. 3 para tonelaje medio-alto). Solo aplicables a prensas de revolución parcial.
- Dispositivos de mando sensitivo con velocidad lenta (≤ 10 mm/s de cierre): solo aplicables a prensas de revolución parcial.
Phase 4 — Implementation and verification
The installation of protection measures must be carried out by qualified technical personnel. After installation, functional verification of each safety device is mandatory and must be documented. For safety-related control systems (SRP/CS), verification must include checking the Performance Level (PL) achieved, in accordance with EN ISO 13849-2.
«La adecuación de una prensa mecánica no es un acto puntual de instalación de una cortina de luz. Es un proceso de ingeniería que exige analizar el sistema completo de mando y protección como un todo funcional.» Criterio técnico INSST — Guía Técnica RD 1215/97
Phase 5 — Preparation of the compliance dossier
The documentation the company must retain includes: the risk assessment report before and after compliance, the technical description of the measures adopted, drawings or diagrams of the installed systems, certificates or data sheets of the safety devices, the record of functional verifications and the personnel training record.
6. Common problems in real-world implementation
The compliance of older mechanical presses is one of the most technically complex safety processes in industry. La experiencia acumulada en auditorías y asistencias técnicas revela un patrón recurrente de dificultades:
6.1 Mechanical incompatibility of full-revolution or key-type clutches
Presses with full-revolution or key-type clutches cannot be stopped mid-stroke. This makes it technically impossible to use light curtains or two-hand controls with controlled stopping. The solution requires replacing the clutch mechanism with a friction type with independent brake, a high-cost intervention that may exceed the residual value of the machine.
6.2 Absence of original technical documentation
Older presses often lack any technical documentation. Without electrical or mechanical drawings, reconstructing the functional diagram to design the safe control system requires reverse engineering, with the cost and risk associated with possible interpretation errors.
6.3 Incorrect installation of photoelectric barriers
Es el error más frecuente en campo. Muchas barreras fotoeléctricas se instalan sin calcular correctamente la distancia de seguridad mínima según EN ISO 13855 (función del tiempo de parada de la máquina y la velocidad de aproximación de la mano). Una barrera correctamente instalada pero demasiado cerca del punto de operación no proporciona la protección para la que fue diseñada. La distancia debe calcularse empíricamente midiendo el tiempo de parada real de la corredera.
Otro error igualmente frecuente, aunque menos visible, es la mala selección del tipo, la altura o la resolución de la barrera fotoeléctrica. Una barrera con resolución de muting o de supresión de zona inadecuada puede permitir el paso de la mano sin detener el ciclo. Una altura de campo de protección insuficiente deja expuestas zonas de riesgo por encima o por debajo de la zona cubierta. Y la elección del tipo de dispositivo —barrera de dedos (14 mm de resolución), de mano (30 mm) o de cuerpo (40–70 mm)— debe estar justificada en la evaluación de riesgos.
Measurement of total response time
La medición del tiempo de parada total de la prensa — imprescindible para calcular correctamente la distancia de seguridad — no puede realizarse de forma fiable con cronómetro manual ni con los datos de catálogo del fabricante, que no contemplan la degradación mecánica acumulada ni las condiciones reales de instalación. ESNA dispone del equipo de medición específico para determinar el tiempo de respuesta total de la prensa (tiempo de mando + tiempo de parada mecánica de la corredera), conforme a los requisitos de EN ISO 13855, garantizando que la distancia de seguridad calculada sea técnicamente correcta y documentada.
6.4 Bypassing or bridging of safety devices
Production pressure leads in some environments to operators or maintenance staff bypassing safety devices to gain cycle time. This not only removes the protection, but may constitute a criminal offence against worker safety. The technical solution requires Category 3 or 4 control systems (with fault detection) that automatically detect short-circuits or bypassing.
6.5 Unforeseen operating modes
Many presses operate in multiple modes (single-stroke, automatic, setting) that require different levels of protection. Compliance must cover all modes, including setting mode — usually the most dangerous as it requires access with the equipment moving slowly — which must have hold-to-run controls and reduced speed.
6.6 Change management in subsequent modifications
Any modification to a compliant press — die change, replacement of control components, extension of the working area — can generate new risks that invalidate the original compliance. The regulations require re-evaluation of the equipment after any significant change; in practice, this requirement is frequently omitted.
7. 2027 horizon: an additional reason to act
The obligation to bring mechanical presses into safety compliance has existed for decades y es independiente de cualquier evolución normativa europea. Sin embargo, hay un elemento de contexto que añade urgencia práctica a las adecuaciones pendientes: el Reglamento (UE) 2023/1230, aprobado el 14 de junio de 2023, sustituirá a la Directiva Máquinas 2006/42/CE y será de aplicación directa en toda la UE a partir del 14 de enero de 2027.
Este Reglamento no modifica las obligaciones del RD 1215/97 pero sí afecta a las intervenciones de modernización sobre prensas existentes. Su artículo 18 define con mayor precisión el concepto de modificación sustancial: cuando una intervención genera riesgos nuevos o mayores, la entidad que la realiza asume las responsabilidades del fabricante y debe emitir una nueva Declaracion CE de Conformidad, completar el expediente técnico y cumplir todos los requisitos esenciales del Reglamento — incluidos los nuevos requisitos de software, inteligencia artificial y ciberseguridad para maquinaria conectada.
8. Conclusions and roadmap
Press safety compliance remains, in 2025 and beyond, an outstanding debt en muchas plantas industriales españolas. Los plazos legales originales vencieron hace décadas, pero la Inspección de Trabajo, el recargo de prestaciones y las responsabilidades civiles y penales en caso de accidente hacen que este proceso no sea opcional ni diferible.
Recommended roadmap
- Step 1 — Inventory and classification: Identify all mechanical presses in the fleet, determine whether they are partial or full revolution, year of manufacture and documentary status
- Step 2 — Prioritisation by risk: Highest priority: full-revolution presses with manual feeding and high cycle frequency without adequate guards
- Step 3 — Technical assessment per machine: Commission a technician experienced in machine safety (EN ISO 16092, EN ISO 13849-1) to assess each press, starting with the highest-risk ones
- Step 4 — Initial diagnosis using the INSST app: Utilizar el cuestionario online del INSST para prensas antiguas como herramienta de primer diagnóstico y priorización
- Step 5 — Documented action plan: Integrate the measures into the preventive planning with dates, responsible parties and budget
- Step 6 — Implementation and verification: Implement the measures and functionally verify each installed safety device, documenting results and measured stopping times
- Step 7 — Training and procedures: Update safe working procedures and deliver specific documented training to operators and maintenance staff
- Step 8 — Act before January 2027: Pending compliance upgrades involving deep engineering interventions must be started with sufficient lead time to avoid falling under EU Regulation 2023/1230